Резная обработка на станках с ЧПУ: 22 здравых смысла, которые необходимо знать при резке на станках с ЧПУ

 

 

 

Гравировальный станок с ЧПУ хорош для финишной обработки мелкого инструмента, с возможностью фрезерования, шлифования, сверления и высокоскоростного нарезания резьбы, и широко используется в 3C-индустрии, пресс-формах, медицинской промышленности и других областях. В этой статье собраны часто задаваемые вопросы о гравировке с ЧПУ.

 

 

 

1. В чем основное отличие гравировки с ЧПУ от фрезерные с ЧПУ?

 

Как гравировка с ЧПУ, так и фрезерование с ЧПУ используют принцип фрезерования. Основное различие заключается в диаметре используемого инструмента. Обычно используемый диапазон диаметров инструмента для фрезерования с ЧПУ составляет 6-40 мм, тогда как диаметр инструмента для гравировки с ЧПУ составляет 0.2-3 мм.

 

 

2. Является ли фрезерование с ЧПУ только черновой обработкой, а гравировка с ЧПУ — чистовой?

 

Прежде чем ответить на этот вопрос, давайте сначала разберемся с понятием процесса. Объем обработки в черновом процессе большой, а объем чистовой обработки небольшой, поэтому некоторые люди по привычке считают черновую обработку «тяжелой резкой», а чистовую — «легкой резкой». На самом деле, черновая, получистовая и чистовая обработка — это концепции процесса, которые представляют собой различные этапы обработки. Поэтому точный ответ на этот вопрос таков: фрезерные с ЧПУ может выполнять как тяжелую, так и легкую резку, в то время как гравировка с ЧПУ позволяет выполнять только легкую резку.

 

 

3. Можно ли использовать гравировку с ЧПУ для черновой обработки стальных материалов?

 

Чтобы судить, может ли гравировка с ЧПУ обрабатывать определенный материал, в основном нужно учитывать, насколько большой инструмент можно использовать. Инструмент, используемый при гравировке с ЧПУ, определяет его максимальную режущую способность. Если форма формы позволяет использовать инструменты диаметром более 6 мм, настоятельно рекомендуется фрезерование с ЧПУ, а затем гравировка для удаления оставшегося материала.

 

 

4. Можно ли завершить процесс гравировки, добавив к шпинделю обрабатывающего центра с ЧПУ головку с увеличивающейся скоростью?

 

Не могу закончить. Это изделие появилось на выставке 2 года назад, но не смог завершить процесс гравировки. Основная причина в том, что дизайн CNC-обработка center считает свой собственный диапазон инструментов, а общая структура не подходит для гравировальной обработки. Основная причина этого заблуждения заключается в том, что они ошибочно приняли высокоскоростной моторизованный шпиндель за единственную функцию гравировального станка.

 

 

5. При гравировке с ЧПУ можно использовать инструменты малого диаметра. Может ли она заменить электроэрозионную обработку?

 

не может быть заменен. Хотя гравировка сократила диапазон диаметров инструментов для фрезерования, небольшие формы, которые ранее были возможны только с помощью EDM, теперь можно получить с помощью гравировки. Однако соотношение длины/диаметра гравировальных инструментов обычно составляет около 5:1. При использовании инструмента малого диаметра можно обработать только очень неглубокую полость, а процесс EDM практически не имеет силы резания, пока электрод может быть изготовлен, полость может быть обработана.

 

 

6. Какие основные факторы влияют на процесс гравировки?

 

Механическая обработка — сравнительно сложный процесс, на который влияет множество факторов, в основном следующие: характеристики станка, инструменты, системы управления, характеристики материала, технология обработки, вспомогательные приспособления и окружающая среда.

 

 

7. Какие требования предъявляются к системе управления гравировальным станком с ЧПУ?

 

Гравировальная обработка с ЧПУ - это в первую очередь фрезерная обработка, поэтому система управления должна иметь возможность управления фрезерной обработкой. Для обработки мелкого инструмента одновременно должна быть предусмотрена функция прямой связи, скорость траектории заранее снижается, а частота поломки мелкого инструмента снижается. В то же время необходимо увеличить скорость резания на относительно гладком участке траектории, тем самым повышая эффективность гравировальной обработки.

 

 

8. Какие свойства материала влияют на обработку?

 

Основными факторами, влияющими на эффективность гравировки материалов, являются тип материала, твердость и прочность. Категории материалов включают металлические и неметаллические материалы. В общем, чем выше твердость, тем хуже обрабатываемость, и чем выше вязкость, тем хуже обрабатываемость. Чем больше примесей, тем хуже обрабатываемость, чем больше твердость частиц внутри материала, тем хуже обрабатываемость. Общий стандарт: чем выше содержание углерода, тем хуже обрабатываемость, чем выше содержание сплава, тем хуже обрабатываемость, чем выше содержание неметаллических элементов, тем лучше обрабатываемость (но содержание неметаллов в общем материале строго контролируется. из).

 

 

9. Какие материалы подходят для гравировки?

 

К неметаллическим материалам, подходящим для гравировки, относятся оргстекло, смола, дерево и т. д., а к неметаллическим материалам, не подходящим для гравировки, относятся натуральный мрамор, стекло и т. д. К металлическим материалам, подходящим для гравировки, относятся медь, алюминий, мягкая сталь с твердостью менее HRC40, а к металлическим материалам, не подходящим для гравировки, относится закаленная сталь.

 

 

10. Какое влияние оказывает сам инструмент на обработку и каким образом?

 

Факторы инструмента, которые влияют на процесс гравировки, включают материал инструмента, геометрические параметры и технологию шлифования. Материал инструмента, используемый при гравировальной обработке, — это твердый сплав, который представляет собой порошковый сплав. Основным показателем производительности, определяющим производительность материала, является средний диаметр порошка. Чем меньше диаметр, тем более износостойкий инструмент и тем выше его долговечность. Для получения дополнительных знаний по программированию ЧПУ обратите внимание на публичную учетную запись WeChat (обучение программированию ЧПУ), чтобы получить учебное пособие. Острота инструмента в основном влияет на силу резания. Чем острее инструмент, тем ниже сила резания, тем более плавная обработка и выше качество поверхности, но тем ниже долговечность инструмента. Поэтому при обработке разных материалов следует выбирать разную остроту. При обработке мягких и липких материалов инструмент должен быть острее. Если твердость обрабатываемого материала велика, остроту следует уменьшить, чтобы повысить долговечность инструмента. Но не слишком тупой, иначе сила резания будет слишком большой, что повлияет на обработку. Ключевым фактором при заточке инструмента является размер ячеек чистового круга. Шлифовальные круги с высокой ячейкой могут шлифовать более тонкие режущие кромки, что может эффективно повысить долговечность инструмента. Шлифовальные круги с высокой ячейкой могут шлифовать более гладкую боковую поверхность и улучшать качество поверхности резки.

 

 

11. Какова формула расчета срока службы инструмента?

 

Срок службы инструмента — это в основном срок службы инструмента при обработке стальных материалов. Эмпирическая формула: (T — срок службы инструмента, CT — параметр срока службы, VC — скорость линии реза, f — количество режущего инструмента на оборот за единицу времени, P — глубина реза). Среди них наибольшее влияние на срок службы инструмента оказывает скорость линии реза. Кроме того, биение инструмента, качество заточки инструмента, материал и покрытие инструмента, а также охлаждающая жидкость также влияют на срок службы инструмента.

 

 

12. Как защитить оборудование гравировального станка во время обработки?

 

1) Защитите наладчик инструмента от чрезмерной масляной эрозии.

2) Обратите внимание на контроль летящей стружки. Летящая стружка очень вредна для станка. Попадание в электрический шкаф управления вызовет короткое замыкание, а попадание в направляющую сократит срок службы винта и направляющей. Поэтому во время обработки станок должен быть хорошо герметизирован. Основная часть.

3) При перемещении лампы не тяните за ее головку, ее легко сломать.

4) Во время обработки не наблюдайте за зоной резания, чтобы избежать травмирования глаз летящей стружкой. Не выполняйте никаких операций на рабочей поверхности, когда вращается двигатель шпинделя.

5) При открытии и закрытии дверцы станка не открывайте и не закрывайте ее резко. Во время отделки удары и вибрации во время процесса открытия приведут к тому, что обработанная поверхность будет иметь ножевые линии.

6) Дайте шпинделю скорость, а затем начните обработку. В противном случае, поскольку шпиндель начнет вращаться медленно, он начнет обработку, не достигнув желаемой скорости, что приведет к задохновению двигателя.

7) Запрещается размещать какие-либо инструменты или заготовки на балке станка.

8) Категорически запрещается размещать на электрическом шкафу управления магнитные инструменты, такие как магнитные присоски и держатели циферблатных индикаторов, в противном случае дисплей будет поврежден.

13. В процессе обработки нового инструмента возникает явление токарной обработки, и обработка очень трудоемка. Какие параметры необходимо отрегулировать в это время?

Причина трудоемкой обработки заключается в том, что мощность и крутящий момент шпинделя не могут выдержать текущее количество резки. Разумный подход заключается в том, чтобы переделать траекторию и уменьшить глубину ножа, глубину паза и количество обрезки. Если общее время обработки составляет менее 30 минут, состояние резки также можно улучшить, отрегулировав скорость резки.

 

 

14. Какова функция смазочно-охлаждающей жидкости?

 

При обработке металла обратите внимание на добавление охлаждающего масла. Функция системы охлаждения заключается в отводе тепла резки и летящей стружки и смазке обработки. Охлаждающая жидкость отводит тепло резки, уменьшая передачу тепла инструменту и двигателю, увеличивая их срок службы. Отводит летящую стружку, чтобы избежать явления вторичной резки. Смазка может снизить силы резания и сделать обработку более стабильной. При обработке меди выбор маслянистой смазочно-охлаждающей жидкости может улучшить качество поверхности.

 

 

15. Каковы стадии износа инструмента?

 

Износ инструмента делится на три стадии: начальный износ, нормальный износ и острый износ. На начальной стадии износа основной причиной износа инструмента является то, что температура инструмента низкая и не достигает оптимальной температуры резания. В это время износ инструмента в основном представляет собой абразивный износ, который оказывает большее влияние на инструмент. Дополнительные знания по программированию ЧПУ Обратите внимание на публичный аккаунт WeChat (обучение программированию ЧПУ), чтобы получить руководство, которое может легко привести к поломке инструмента. Эта стадия является очень опасной стадией, и при неправильном обращении она может напрямую привести к поломке и выходу инструмента из строя. Когда инструмент прошел начальный период износа, температура резания инструмента достигает определенного значения, что является основным износом - диффузионным износом, и его роль в основном заключается в том, чтобы вызывать локальное скалывание. Поэтому износ относительно небольшой и относительно медленный. Когда износ достигает определенного уровня, инструмент выходит из строя и вступает в период быстрого износа.

 

 

16. Зачем и как следует проводить обкатку инструмента?

 

Мы уже упоминали выше, что инструмент легко ломается на начальной стадии износа. Чтобы избежать явления выкрашивания, мы должны запустить инструмент. Температура резания инструмента постепенно увеличивается до разумной температуры. Подтверждено экспериментально, сравнения сделаны с использованием тех же параметров обработки. Видно, что после приработки срок службы инструмента увеличился более чем в 2 раза.

 

Метод обкатки заключается в уменьшении скорости подачи вдвое при сохранении разумной скорости вращения шпинделя, а время обработки составляет около 5-10 минут. При обработке мягких материалов следует брать небольшое значение, а при обработке твердых металлов — большее.

 

 

17. Как определить сильный износ инструмента?

 

Метод оценки сильного износа инструмента:

1) При прослушивании звука обработки слышен резкий крик;

2) При прослушивании звука главного вала можно заметить, что на главном валу наблюдается явный застой;

3) Ощущается, что вибрация увеличивается во время обработки, а шпиндель станка имеет явную вибрацию;

4) Если посмотреть на эффект обработки, то рисунок обработанного ножа на нижней поверхности иногда бывает хорошим или плохим (если он такой в ​​начале, это означает, что глубина ножа слишком большая).

 

 

18. Когда следует менять инструмент?

 

Мы должны менять инструмент примерно через 2/3 срока службы инструмента. Например, инструмент сильно изношен за 60 минут. При следующей обработке вы должны начать менять инструмент через 40 минут и выработать привычку регулярно менять инструмент.

 

 

19. Может ли сильно изношенный инструмент продолжать работать? CNC-обработка?

 

После сильного износа инструмента силу резания можно увеличить в 3 раза по сравнению с нормой. Сила резания оказывает большое влияние на срок службы электрода шпинделя. Срок службы двигателя шпинделя и сила обратно пропорциональны третьей степени. Например, при увеличении силы резания в 3 раза обработка в течение 10 минут эквивалентна использованию шпинделя в течение 10*33=270 минут в нормальных условиях.

 

 

20. Как определить длину вылета инструмента при черновой обработке?

 

Чем короче вылет инструмента, тем лучше. Однако при реальной обработке, если он слишком короткий, длину инструмента следует часто регулировать, что значительно повлияет на эффективность обработки. Так как же контролировать выступающую длину инструмента при реальной обработке? Принцип таков: хвостовик диаметром 3 можно нормально обрабатывать с вылетом 5 мм. Хвостовик диаметром φ4 выступает на 7 мм и может нормально обрабатываться. Хвостовик диаметром φ6 выступает на 10 мм и может нормально обрабатываться. Постарайтесь получить значения ниже этих, когда вы применяете нож. Если длина верхнего ножа больше указанного выше значения, попробуйте контролировать глубину обработки, когда инструмент изношен. Это немного сложно понять и требует больше упражнений.

 

 

21. Как быть в случае внезапной поломки инструмента во время обработки?

 

1) Остановите обработку и проверьте текущий серийный номер обработки.

2) Проверьте сломанный инструмент на предмет наличия сломанного корпуса, и если да, выньте его.

3) Проанализируйте причины поломки инструмента, это самое главное, почему сломался инструмент? Если мы хотим проанализировать, нам нужно проанализировать различные факторы, которые влияют на обработку, упомянутую выше. Но причина поломки ножа в том, что усилие на ноже внезапно увеличилось. Либо траектория неправильная, либо инструмент слишком сильно трясется, либо материал имеет жесткий блок, либо двигатель шпинделя вращается неправильно.

4) После анализа замените инструмент для обработки. Если путь не заменен, оригинальный серийный номер должен быть обработан серийным номером заранее. В это время необходимо обратить внимание на снижение скорости подачи. Одна из них заключается в том, что сломанный инструмент серьезно закален, а другая заключается в том, чтобы провести обкатку инструмента.

 

 

22. Если состояние черновой обработки неудовлетворительное, как отрегулировать обработка параметры?

 

Если при разумной скорости вращения шпинделя срок службы инструмента не может быть гарантирован, при настройке параметров сначала отрегулируйте глубину ножа, затем отрегулируйте скорость подачи, а затем отрегулируйте боковую подачу. (Примечание: существует также ограничение на регулировку глубины резания. Если глубина резания слишком мала, будет слишком много слоев, и хотя теоретическая эффективность резания высока, на фактическую эффективность обработки влияют другие факторы, что приводит к слишком низкой эффективности обработки. В это время для обработки следует использовать меньший инструмент, но эффективность обработки выше. Вообще говоря, минимальная глубина ножа не может быть меньше 0.1 мм.