Как улучшить компенсацию погрешностей точности станков с ЧПУ?

Станки с числовым программным управлением обладают преимуществами хорошей гибкости обработки, высокой эффективности обработки и высокой точности обработки, и они широко продвигаются и применяются в современном производстве станков с числовым программным управлением. Компенсация погрешности контура станков с ЧПУ является ключевой технологией для повышения точности и качества обработки. Для достижения цели необходимо сначала смоделировать ось подачи погрешности контура и погрешности отслеживания, а затем определить соответствующую стратегию компенсации.

Практика показала, что компенсация ошибок является эффективным способом эффективного повышения точности обработки станков с ЧПУ. Для реализации компенсации ошибок перед обработкой с ЧПУ программа обработки с ЧПУ реконструируется в соответствии с прогнозируемой ошибкой в ​​процессе виртуальной обработки. Было проведено два эксперимента по контролируемой обработке. Результаты показывают, что путем реконструкции программы обработки с ЧПУ для компенсации ошибок можно значительно повысить точность движения станка с ЧПУ.

Однако из-за нелинейных проблем, таких как зазор и трение оси подачи, создание точной модели прогнозирования погрешности отслеживания является сложной задачей; кроме того, также сложно определить чувствительность оптимальных параметров компенсации к траектории инструмента обработки с ЧПУ.

Сводка ошибок обработки на станках с ЧПУ

Основными факторами, влияющими на точность обработки на станках с ЧПУ, являются ошибки системы обработки ЧПУ и случайные ошибки. И поскольку станочное оборудование является продуктом механического производства, оно неизбежно будет иметь определенную долю исходной ошибки. Более того, станок с ЧПУ управляется системой ЧПУ, поэтому относительная ошибка системы управления также будет влиять на точность обработки. Точность обработки на станках с ЧПУ.

Станки с ЧПУ будут генерировать определенное количество тепла во время резки, вызывая определенную степень деформации инструмента, что также приведет к ошибкам. Механическая резка будет иметь силу резания, которая вызовет деформацию заготовки, инструмента или приспособления, и даже серьезную деформацию станка, что также приведет к определенным ошибкам.

После анализа и определения факторов, которые могут привести к Ошибки обработки на станках с ЧПУ, мы можем улучшить конструкцию, чтобы максимально исключить источник ошибок, улучшить уровень обработки и сборки станка, улучшить среду обработки с ЧПУ и усовершенствовать шарико-винтовую передачу станка за счет использования шпинделя станка высокой жесткости. Точность изготовления станка сводит к минимуму погрешность направляющей рельсы станка и предварительно нагревает станок, что эффективно предотвращает возникновение ошибок.

Метод компенсации погрешностей для повышения точности обработки на станках с ЧПУ

В процессе обработки с ЧПУ, если обнаруживается, что точность обработки с ЧПУ снижается, это должно быть ошибкой. Для реализации компенсации ошибки перед обработкой с ЧПУ программа ЧПУ перестраивается в соответствии с прогнозируемой ошибкой в ​​процессе виртуальной обработки. Проводятся систематическая оценка и анализ возможности исходной ошибки, и формулируются соответствующие методы улучшения в соответствии с причиной ошибки и основным типом ошибки. С помощью контроля положения и контроля геометрической точности необходимо уменьшить возникновение ошибок и влияние геометрических ошибок. В то же время следует использовать воздушное охлаждение и водяное охлаждение для контроля тепловой деформации всего процесса для ошибок деформации, возникающих в Процесс обработки с ЧПУ. Уменьшить влияние тепловой деформации на точность. Точность позиционирования станка оказывает большое влияние на обработку деталей и влияет на точность позиционирования основных компонентов станка. Например, прямолинейность и прямолинейность системы подачи, направляющей и рабочей платформы. В процессе проектирования станков с ЧПУ станки с ЧПУ принимают разумные основные компоненты.

Метод статической компенсации: этот метод заключается в том, чтобы сначала установить значение компенсации ошибки, а затем выполнить компенсацию в соответствии с установленным значением, которое, очевидно, имеет большой дефект.

Метод компенсации ошибок в реальном времени: Этот метод основан на обнаружении и обратной связи аппаратной системы. Согласно информации, возвращаемой в систему компенсации, значение компенсации корректируется в реальном времени, что эффективно повышает точность обработки ополаскивателя для рта. Недостатком является то, что все элементы ошибки не могут быть скомпенсированы.

Метод комплексной динамической компенсации: Этот метод разработан на основе метода компенсации ошибок в реальном времени. Он может динамически регулировать величину компенсации в соответствии с изменениями условий работы, условий окружающей среды и пространственного положения, чтобы достичь комплексной компенсации различных ошибок.