11 технических требований к чертежам деталей для прецизионной обработки на станках с ЧПУ

 

 

Чертеж конструкции деталей для обработки на станках с ЧПУ является одной из основных основ обработки изделий на предприятии. Чертеж конструкции деталей имеет очень важную связь с точностью и качеством изделий для обработки на станках с ЧПУ. Поэтому при проектировании чертежа детали также необходимо соблюдать некоторые технические требования в соответствии с производительностью и характеристиками изделия. В этой статье VMT подробно представит технические требования к общим чертежам деталей.

 

 

 

 

1). Требования к термообработке

 

 

1. Глубина цементации 0.3 мм.

 

2. Проведите высокотемпературную обработку старением.

 

3. После закалки и отпуска HRC50～55.

 

4. Высокочастотная закалка для деталей с ЧПУ, отпуск при 350～370℃, HRC40～45.

 

 

 

 

2). Требования к допускам

 

 

1. Поле допуска литья симметрично базовой размерной конфигурации черновой отливки.

 

2. Немаркированный допуск формы должен соответствовать требованиям GB1184-80.

 

3. Допустимое отклонение немаркированного размера длины составляет ±0.5 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

3). Общие технические требования

 

 

1. Удалить заусенцы.

 

2. Обработка деталей на станке с ЧПУ для удаления окалины.

 

3. На поверхности деталей с ЧПУ не должно быть царапин, потертостей и других дефектов, портящих поверхность деталей.

 

 

 

 

4). Требования к обработке и сборке на станках с ЧПУ

 

 

 

 

 

 

 

 

1. При сборке конический штифт и отверстие должны быть окрашены и проверены, а степень контакта должна быть не менее 60% от длины сопряжения и должна быть равномерно распределена.

 

2. Плоская шпонка и две стороны шпоночного паза на валу должны равномерно соприкасаться, и между сопрягаемыми поверхностями не должно быть зазора.

 

3. Число поверхностей зубьев, одновременно контактирующих со шлицевым узлом, должно быть не менее 2/3, а коэффициент контакта должен быть не менее 50% в направлении длины и высоты зубьев шлицевого соединения.

 

4. После сборки плоских шпонок (или шлицев) скользящей посадки соответствующие детали могут свободно перемещаться без неравномерного натяжения.

 

5. После склеивания удалите излишки вытекающего клея.

 

6. Наружное кольцо подшипника и полукруглое отверстие открытого гнезда подшипника и крышки подшипника не должны застревать.

 

7. Внешнее кольцо подшипника должно быть в хорошем контакте с полукруглым отверстием открытого гнезда подшипника и крышкой подшипника. При проверке с окраской оно должно быть на 120° симметрично центральной линии с гнездом подшипника и на 90° симметрично центральной линии с крышкой подшипника. равномерный контакт. При проверке щупом в указанном выше диапазоне щуп 0.03 мм не должен быть вставлен в 1/3 ширины наружного кольца.

 

8. После сборки наружного кольца подшипника оно должно равномерно соприкасаться с торцом крышки подшипника на позиционирующем конце.

 

9. После установки подшипника качения он должен быть гибким и устойчивым для вращения вручную.

 

10. Поверхности стыка верхнего и нижнего вкладышей подшипников должны быть плотно прилегать друг к другу и не поддаваться проверке щупом толщиной 0.05 мм.

 

11. При фиксации втулки подшипника с помощью установочного штифта просверлите шарнир и совместите штифт с условием, что входное отверстие и торец втулки находятся на одном уровне с открывающейся и закрывающейся поверхностью и торцом соответствующего отверстия подшипника. После того, как штифт вбит, его нельзя ослаблять.

 

12. Корпус подшипника и посадочное место сферического подшипника должны находиться в равномерном контакте, причем контакт должен быть не менее 70%.

 

13. Если поверхность подшипниковой накладки из сплава имеет желтый цвет, ее использование не допускается, и в пределах указанного угла контакта не наблюдается явления зародышеобразования. Площадь зародышеобразования вне угла контакта не должна превышать 10% от общей площади неконтактной области.

 

14. Торцевая поверхность опорной шестерни (червячной передачи) и заплечик вала (или торец позиционирующей втулки) должны совпадать и проверяться щупом 0.05 мм. Требования к вертикальности опорной поверхности торцевой поверхности шестерни и оси должны быть гарантированы.

 

15. Поверхности стыка коробки передач и крышки должны иметь хороший контакт.

 

16. Строго проверьте и удалите острые углы, заусенцы и посторонние предметы, оставшиеся при обработке деталей перед сборкой. Убедитесь, что уплотнения не поцарапаны при установке.

 

17. Перед сборкой каждое уплотнение необходимо пропитать маслом.

 

18. Узел подшипников качения допускается подогревать маслом, при этом температура масла не должна превышать 100 °С.

 

19. После сборки шестерни пятна контакта и зазор поверхности зубьев должны соответствовать требованиям GB10095 и GB11365.

 

20. При сборке гидравлических систем допускается использование герметиков и набивок, однако следует избегать их попадания в систему.

 

21. Детали и компоненты (включая детали, полученные от сторонних организаций и полученные от сторонних организаций), поступающие на сборку, должны иметь сертификат от отдела инспекции, прежде чем они могут быть собраны.

 

22. Детали, обработанные на станках с ЧПУ, перед сборкой должны быть очищены и зачищены, на них не должно быть заусенцев, облоя, окисной окалины, ржавчины, стружки, масла, красителей и пыли.

 

23. Перед сборкой следует проверить основные посадочные размеры деталей и узлов, особенно размеры посадки с натягом и соответствующую точность.

 

24. В процессе сборки не допускается толчков, ударов, царапин и коррозии деталей.

 

25. При затягивании винтов, болтов и гаек категорически запрещается ударять или использовать неподходящие биты и ключи. 10. Крепежные элементы с указанным моментом затяжки необходимо затягивать динамометрическим ключом и затягивать в соответствии с указанным моментом затяжки.

 

26. При креплении одной и той же детали несколькими винтами (болтами) каждый винт (болт) следует затягивать крест-накрест, симметрично, постепенно и равномерно.

 

 

 

 

5). Кромки и углы деталей, обработанных на станках с ЧПУ

 

 

1. Острые углы/острые края тупые.

 

2. Радиус угла R5 не указан.

 

3. Немаркированная фаска составляет 2×45°.

 

 

 

 

6). Требования к покрытию

 

 

1. Временной интервал Между поверхностью, покрываемой дробеструйной обработкой или ручным удалением ржавчины, и грунтовкой должно пройти не более 6 часов.

 

2. Поверхности склепанных деталей, соприкасающиеся друг с другом, перед соединением покрыть антикоррозионной краской толщиной 30-40 мкм. Кромки нахлестки закрыть краской, шпатлевкой или клеем. Грунтовку, поврежденную в результате обработки или сварки, перекрасить.

 

3. Перед покраской поверхность всех стальных деталей, подлежащих окраске, необходимо очистить от ржавчины, окалины, жира, пыли, грязи, соли и грязи.

 

4. Перед удалением ржавчины используйте органический растворитель, щелочь, эмульгатор, пар и т. д. для удаления жира и грязи с поверхности стальных деталей.

 

 

 

 

7). Требования к трубопроводам

 

 

1. При сборке затяните хомуты труб, опоры, фланцы и соединения, закрепленные резьбовыми соединениями, чтобы предотвратить их ослабление.

 

2. Сварная часть сборной трубы должна быть подвергнута испытанию давлением.
 

3. При замене или транспортировке трубопровода необходимо закрыть разделительное отверстие трубопровода лентой или пластиковой трубкой, чтобы предотвратить попадание внутрь мусора, а также прикрепить этикетку.

 

4. Все трубы должны быть свободны от заусенцев, фасок и облоя до сборки. Используйте сжатый воздух или другие методы для удаления мусора и ржавчины, прилипших к внутренней стенке трубы.

 

5. Перед сборкой все стальные трубы (включая сборные трубы) должны быть обезжирены, протравлены, нейтрализованы, промыты водой и обработаны антикоррозионным средством.

 

 

 

 

8). Требования к ремонтной сварке

 

 

 

 

 

 

 

1. Сварку следует выполнять по возможности в горизонтальном положении.

 

2. Во время ремонтной сварки электрод не должен слишком сильно отклоняться вбок.

 

3. При наплавке на поверхность стальных отливок перекрытие между тСварной валик должен быть не менее 1/3 ширины сварного валика. Сварочное мясо полное, а поверхность сварки не имеет прожогов, трещин и явных узелков. Внешний вид сварного шва красивый, и нет таких дефектов, как укусы, шлак, поры, трещины и брызги; сварочная волна равномерная.

 

4. Перед сваркой дефекты должны быть полностью удалены, поверхность канавки должна быть ровной и гладкой, не должно быть острых углов.

 

5. В зависимости от дефектов стальных отливок, дефекты в зоне сварки могут быть удалены путем выемки лопатой, шлифования, строжки угольной дугой, газовой резки или механической обработки.

 

6. Грязь, такую ​​как липкий песок, масло, вода, ржавчина и другие загрязнения в радиусе 20 мм вокруг зоны сварки и канавки, необходимо тщательно очистить.

 

7. В течение всего сварочный процесстемпература зоны предварительного нагрева стальной отливки должна быть не ниже 350°С.

 

 

 

 

 

9). Требования к кастингу

 

 

 

 

 

 

 

1. Формовочный песок, стержневой песок, стержневые кости, суккуленты, липкий песок и т. д. на отливке следует выровнять и очистить.

 

2. Необходимо исправить неправильный тип и отклонение отливки втулки, чтобы добиться плавного перехода и обеспечить качество внешнего вида.

 

3. Для морщин на необработанной поверхности отливки глубина должна быть менее 2 мм, а расстояние должно быть более 100 мм.

 

4. Необработанные поверхности отливок машиностроительной продукции должны быть подвергнуты дробеструйной обработке или обработке роликами в соответствии с требованиями чистоты Sa2 1/2.

 

5. литье должны быть закалены водой.

 

6. Поверхность отливки должна быть ровной, а литник, заусенцы, липкий песок и т. д. должны быть очищены.

 

7. Отливки не должны иметь дефектов литья, таких как холодные перегородки, трещины и отверстия, препятствующие использованию.

 

8. На поверхности отливки не допускаются холодные полости, трещины, усадочные раковины, сквозные дефекты и серьезные неполные дефекты (подливы, механические повреждения и т.п.).

 

9. Отливки должны быть очищены без заусенцев и грата. Заливочные стояки на необработанной поверхности должны быть очищены и находиться вровень с поверхностью отливок.

 

10. Литые символы и знаки на необработанной поверхности отливок должны быть четко различимы, а их расположение и шрифты должны соответствовать требованиям чертежей.

 

11. Шероховатость необработанной поверхности отливки, литье в песчаные формы R, не более 50 мкм.

 

12. Отливки не должны иметь подтеков, выступающих шпор и т.п. Оставшееся количество подтека на необработанной поверхности следует выровнять и отполировать в соответствии с требованиями к качеству поверхности.

 

13. Из отливки следует удалить формовочный песок, стержневой песок и стержневую кость.

 

14. Отливка имеет наклонные части, а ее размерные поля допуска должны быть расположены симметрично вдоль наклонной плоскости.

 

 

 

 

10). Требования к деталям, обрабатываемым на станках с ЧПУ

 

 

1. Прокатка и отделка поверхности, после прокатки не должно быть отслоений.

 

2. После окончательной термической обработки на поверхности деталей не должно быть окалины. Готовые сопрягаемые поверхности и поверхности зубьев не должны подвергаться отжигу.

 

3. Поверхность Резьба, обработанная на станке с ЧПУ не допускается наличие дефектов, таких как черная кожа, неровности, случайные складки и заусенцы.

 

4. Обработанные детали с ЧПУ должны быть проверены и приняты в соответствии с процедурой, и только после прохождения проверки предыдущей процедуры они могут быть переведены в следующую процедуру.

 

5. Детали после обработки на станках с ЧПУ не должны иметь заусенцев.

 

6. Готовые детали не следует размещать непосредственно на земле, необходимо принять необходимые меры поддержки и защиты. Обработанная поверхность не должна иметь ржавчины, неровностей, царапин и других дефектов, которые влияют на производительность, срок службы или внешний вид.

 

 

 

 

 

11). Требования к ковке

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Поковки не допускается наличие видимых трещин, складок и других дефектов внешнего вида, влияющих на использование. Локальные дефекты могут быть удалены, но глубина очистки не должна превышать 75% припуска на обработку. Дефекты на необработанной поверхности поковки должны быть зачищены и плавно перекрыты.

 

2. Поковки не должны иметь белых пятен, внутренних трещин и остаточных усадочных полостей.

 

3. Сопла и стояки слитков должны иметь достаточную величину резки, чтобы поковки не имели усадочных раковин и серьезных прогибов.

 

4. Поковки следует ковать на ковочном прессе достаточной мощности, чтобы гарантировать полную проковку внутренней части поковок.

 

 

 

 

Выше приведены 11 технических требований к чертежи деталей для прецизионной обработки на станках с ЧПУ, вы это выучили?