Обработка на станках с ЧПУ: методы обработки поверхности и характеристики алюминиевого сплава деталей, обработанных на станках с ЧПУ после съёмки плёнки

Алюминий обладает такими преимуществами, как низкая плотность, высокая удельная прочность, хорошая коррозионная стойкость, хорошая электро- и теплопроводность, хорошая свариваемость, хорошая пластичность, простота обработки и формовки на станках с ЧПУ и хорошие свойства декоративной отделки поверхности. Алюминиевый сплав изготавливается из чистого алюминия путем добавления некоторых легирующих элементов. Алюминиевый сплав лучше чистого алюминия, а алюминий имеет лучшие физические и механические свойства.

Благодаря относительной активности алюминия, он может спонтанно образовывать аморфную оксидную пленку на воздухе, что делает его более устойчивым к коррозии в атмосфере, но толщина пленки составляет всего около 4 нм, а структура рыхлая, тонкая и тонкая. Пористая, низкая твердость, плохая износостойкость и низкая механическая прочность, поэтому необходимо вручную покрывать поверхность алюминиевые детали, обработанные на станке с ЧПУ с пленкой для достижения цели защиты. Обычно это достигается путем оксидирования, гальванопокрытия и внешнего покрытия.

Окислительная обработка в основном включает анодное окисление, химическое окисление и микродуговое оксидирование. Сюй Линюнь использовал три различных метода для изучения механических свойств и коррозионной стойкости алюминиевого сплава A 356. Обработка поверхности: химическое окисление, анодное окисление и микродуговое оксидирование.

С помощью сканирующей электронной микроскопии (СЭМ), испытания на износ и испытания на коррозионную стойкость изучаются морфология поверхности, толщина оксидного слоя, износостойкость и коррозионная стойкость алюминиевого сплава. Обработка поверхности была проанализирована и подробно сравнена.

Результаты показывают, что: поверхность обработанных на станке с ЧПУ алюминиевых деталей может образовывать оксидные пленки различной толщины, твердость поверхности и износостойкость явно улучшаются, а коррозионная стойкость также улучшается в разной степени. С точки зрения общей производительности микродуговое оксидирование лучше анодного оксидирования, а анодное оксидирование лучше химического оксидирования.

1. Фосфид алюминия

Используя SEM, XRD, кривую потенциал-время, изменение веса пленки и другие методы, были подробно изучены эффекты ускорителей, фторидов, Mn2+, Ni2+, Zn2+, PO4 и Fe2+ на процесс фосфатирования алюминия. Исследования показали, что нитрат гуанидина обладает характеристиками хорошей растворимости в воде, низкой дозировки и быстрого образования пленки. Фторид может способствовать образованию фосфатной пленки, увеличивать вес пленки и измельчать зерно; Mn2+, Ni2+, очевидно, могут измельчать фосфатную пленку, делать фосфатную пленку однородной и плотной и улучшать внешний вид фосфатной пленки. Когда концентрация Zn2+ низкая, пленкообразование отсутствует или происходит плохое образование пленки. По мере увеличения концентрации Zn2+ качество пленки увеличивается, а содержание PO4 оказывает большее влияние на фосфатную пленку, а содержание PO4 увеличивается. Это содержание увеличивает вес фосфатной пленки.

2. Щелочной электролитический процесс полировки алюминия.

Была изучена система щелочного полирующего раствора, и было проведено сравнение влияния ингибиторов коррозии, вязкостных агентов и т. д. на эффект полировки, и была успешно получена система щелочного раствора с хорошим эффектом полировки. способность. Это добавка, которая может не только увеличить срок службы, но и улучшить эффект полировки. Экспериментальные результаты показывают, что добавление соответствующих добавок в раствор NaOH может дать хороший эффект полировки.

Исследовательские эксперименты также показали, что при определенных условиях после электролитической полировки постоянного тока с постоянным напряжением и раствором глюкозы NaOH отражательная способность поверхности алюминиевых деталей, обработанных на станке с ЧПУ, может достигать 90%, но из-за нестабильных факторов в эксперименте необходимы дальнейшие исследования. . Обсуждалась возможность использования метода импульсной электролитической полировки постоянного тока для полировки алюминия в щелочных условиях. Результаты показывают, что метод импульсной электрополировки может достичь эффекта выравнивания электрополировки постоянного тока с постоянным напряжением, но скорость выравнивания ниже.

3. Экологически чистая химическая полировка алюминия и алюминиевых сплавов.

Решено разработать новую экологически чистую технологию химической полировки на основе фосфорной кислоты-серной кислоты. Эта технология должна достичь нулевого выброса NOx и преодолеть качественные дефекты аналогичных технологий в прошлом. Ключ к новой технологии заключается в добавлении некоторых соединений со специальными эффектами в базовую жидкость для замены азотной кислоты. Поэтому необходимо проанализировать трехкислотный процесс химической полировки алюминия, особенно влияние азотной кислоты. Основная функция азотной кислоты в химической полировке алюминия заключается в подавлении точечной коррозии и улучшении белизны полировки. В сочетании с простым испытанием химической полировки фосфорной кислоты-серной кислоты считается, что специальные вещества, добавленные в фосфорную кислоту-серную кислоту, должны быть способны подавлять точечную коррозию и замедлять общую коррозию, и она должна иметь лучший выравнивающий и осветляющий эффект.

4. Электрохимическая упрочняющая обработка алюминия и его сплавов.

Предварительно рассмотрены процесс, эксплуатационные характеристики, морфология, состав и структура керамикоподобного аморфного композиционного конверсионного покрытия, сформированного путем анодного окисления и осаждения алюминия и его сплавов в нейтральной системе.

Результаты технологических исследований показывают, что в системе нейтрального смешивания Na2WO4 концентрация ускорителя пленкообразования регулируется в пределах от 2.5 до 3.0 г/л.

Концентрация комплексообразующего пленочного агента составляет 1.5~3.0 г/л, концентрация Na_2WO_4 составляет 0.5~0.8 г/л, а пиковая плотность тока составляет 6~12 А/дм2. Слабое перемешивание позволяет получить полную, однородную и хорошо блестящую серую неорганическую неметаллическую пленку. Пол. Толщина пленки составляет 5-10 мкм, микротвердость составляет 300-540 HV, а коррозионная стойкость отличная. Полезная модель обладает хорошей приспособляемостью к алюминиевым сплавам и может образовывать хороший пленочный слой на различных алюминиевых сплавах, таких как нержавеющий алюминий, кованый алюминий и тому подобное.

Алюминиевый сплав является наиболее широко используемым цветным металлическим конструкционным материалом в различных отраслях промышленности. Он широко используется в авиационной, аэрокосмической, автомобильной, машиностроительной, судостроительной и химической промышленности.

С быстрым развитием отрасли растет спрос на сварные конструкционные детали из алюминиевых сплавов для новых энергетических транспортных средств и точного медицинского оборудования, что заставляет заводы по переработке алюминиевых сплавов продолжать углублять исследования в области сварки и обработки алюминиевых сплавов.

После алюминиевые детали, обработанные на станке с ЧПУ ламинированы (устойчивы к царапинам), каким способом можно легко оторвать пленку?

Используйте кислотные жидкости, такие как разбавленная соляная кислота и очиститель для туалетов, чтобы очистить корродированную область и заставить ее отвалиться. Обратите внимание, что концентрация не должна быть слишком высокой, и жидкость не должна попадать на алюминиевые детали, обработанные на станке с ЧПУ.